Alloy Play

용접봉

Alloy Play_Bot — Fri, 15 May 2026 11:30:31 +0900

용접봉
피복용접봉	AWS CLASS	주요 용도
	ENi Mo-7	HASTELLOY B-2 간접용. B-2와 스테인레스, 저합금강, 탄소강간 용접
	ENi Cr Mo-4	HASTELLOY C계열과 C-276과 C-276간 용접, 스테인레스, 저합금강, 탄소강간 용접
	ENi Cr Mo-3	HASTELLOY C계열과 C-4와 C-4간 용접, 스테인레스, 저합금강, 탄소강간 용접
	ENi Cr Mo-10	HASTELLOY C계열과 C-22와 C-22간 용접, 스테인레스, 저합금강, 탄소강간 용접
	ENi-1	NICKEL 200과 201과, NICKEL간 NICKEL CLAD용접, 강과 NICKEL 합금간 용접
	ENi Cu-7	MONEL 400과 R-405간 용접, 강과 MONEL 용접
	E Cu Ni	MONEL 450과, 85용 NICKEL 70/30, 80/20, 90/10간 용접
	ENi Cr Fe-1	INCONEL 600과 용접
	ENi Cr Fe-3	INCONEL 600과 601간, 강화된 상부식, 강과 NICKEL 합금간 용접
	ENi Cr Mo-3	INCONEL 625와 601간, 강화된 NICKEL 합금간 용접, 저온용도 용접
	(INCONEL W E135)	INCOLOY 825간 용접
	ENi Cr Fe-2	INCOLOY 800과 800HT간, 강화 NICKEL 합금간 용접
	ENi Cr Fe-4	저온용약 (9% NICKEL강) 용으로 교류용 (AC) 용접
	E2209-17	DUPLEX: 해양 구조물, 화학 처리 장비, 석유 및 가스 산업 ASTMA790(Pipe),ASTMA182(ForgedFittings),ASMESA-790,ASMESA-182
	E309L	DUPLEX - 탄소강
	E309LMo	DUPLEX - 저합금강
	E385-16	904L: 화학 처리 장비, 제약 산업, 해양 환경 ASTMB625(Plate,Sheet,andStrip),ASTMB649(RodandBar),ASMESB-625,ASMESB-649
	E309L	904L - 탄소강
	E385	904L - 타 스테인레스
	E2594-17	6Mo: 해양 구조물, 화학 처리 장비, 고부식 환경 ASTMA240(Plate),ASTMA312(Pipe),ASMESA-240,ASMESA-312
	E309LMo	6Mo - 탄소강
	E2594	6Mo - 타 스테인레스
비피복용접봉	AWS CLASS	주요 용도
	ERNi Mo-7	HASTELLOY B-2와 스테인레스, 합금강, 탄소강 저온용강간 용접
	ERNi Cr Mo-4	HASTELLOY C계열과 C-276과 C-276간 용접, 스테인레스, 저합금강간 용접
	ERNi Cr Mo-7	HASTELLOY C계열과 C-4와 C-4간 용접, 스테인레스, 저합금강간 용접
	ERNi Cr Mo-10	HASTELLOY C계열과 C-22와 C-22간 용접, 스테인레스, 저합금강간 용접
	ERNi Cr Mo-2	HASTELLOY X간, X와 스테인레스, 저합금강, 탄소강간 용접
	ERNi-1	NICKEL 200과 201간, NICKEL 합금간 용접, 강화된 용접
	ERNi Cu-7	MONEL 400과 R-405, K-500간 용접, 강화된 용접
	ER Cu Ni	MONEL 450, 85와 NICKEL 70/30, 80/20, 90/10
	ERNi Cr Fe-5	INCONEL 600과 용접
	ERNi Cr-3	INCONEL 600과 601, INCOLOY800과 800HT, 강화 NICKEL 합금간 용접
	ERNi Cr Fe-6	강화 내열합금과 강화 부식간 용접
	(INCONEL FM601)	INCONEL 601간 용접
	ERNi Cr Mo-3	INCONEL 625와 601간 용접, 강화 NICKEL 합금간 용접, 강화된 용접
	ERNi Cr Mo-10	HASTELLOY G계열 G-3와 G-30간 용접, G-3와 G-30와 스테인레스, 저합금강간 용접
	ERNi Cr Mo-11	HASTELLOY G계열 G-30간 용접, G-30과 스테인레스, 저합금강간 용접
	ER2209	DUPLEX: 화학 처리 장비, 석유 및 가스 산업, 해양 구조물 ASTMA240(Plate),ASTMA276(BarsandShapes),ASMESA-240,ASMESA-276
	ER309L	DUPLEX - 탄소강
	ER309LMo	DUPLEX - 저합금강
	ER385	904L: 화학 처리 장비, 제약 산업, 해양 환경 ASTMB673(Pipe),ASTMB677(Tube),ASMESB-673,ASMESB-677
	ER309L	904L - 탄소강
	ER385	904L - 타 스테인레스
	ER2594	6Mo: 해양 구조물, 화학 처리 장비, 고부식 환경 ASTMA479(Bars),ASTMA182(ForgedFittings),ASMESA-479,ASMESA-182
	ER309LMo	6Mo - 탄소강
	ER2594	6Mo - 타 스테인레스

신사업 - 불소수지 (PFA / PTFE / PCTFE)

Alloy Play_Bot — Fri, 15 May 2026 11:25:05 +0900

1. 불소수지란?

미국 다국적 기업인 듀폰(DuPont)사에 의해서 개발이 된 신소재로 불소수지는 고기능 소재로 알려졌으며 다양한 용도에서 사용되고 있다. 소재의 주요 특성으로는 내약품성, 내열성, 윤활성이 특히 우수한 불소를 함유한 엔지니어링 플라스틱의 총칭으로서 마찰계수가 작으며, 접착 및 점착성이 없는 특성이 있다.

1-1 DuPont

듀폰(DuPont)은 화학 및 소재 산업 분야에서 규모가 큰 미국의 다국적 기업.

기업의 정식 명칭은 E. I. du Pont de Nemours and Company로, 1802년에 설립되어 화학 및 소재 분야에서 혁신적인 업적을 이루어 왔다.

듀폰은 다양한 화합물 및 소재를 개발하고 생산하는 분야에서 선두 기업 중 하나로 꼽히며, 특히 플루오로폴리머 즉 불소수지와 같은 특수 고분자 소재의 개발과 생산에서 성과를 거두었습니다. 그중에서도 PTFE(테플론)는 가장 잘 알려진 제품 중 하나입니다.

주요 사업 범위 3가지

1. 화학 및 소재: 불소수지(테플론을 비롯한 플루오로 폴리머), 나일론, 폴리에틸렌 등 다양한 고분자 소재를 개발 및 생산합니다.

2. 농업 : 농업 분야에서는 작물 보호제, 씨앗 처리제, 비료 등 다양한 농업 제품을 제공합니다.

3. 생명과학: 바이오 기술, 유전자 편집 기술 등을 포함한 생명과학 분야에서도 활동합니다.

2017년, 더우폰트(DowDuPont)와의 합병을 통해 더 큰 기업체인 다우(Dow)로 편입되었으며 합병 후, 농업 부문은 Corteva Agriscience로 분리되고, 물질과 에너지 부문은 다우로 명명되어 독립적인 기업체로 운영되고 있다.

2. 종류 및 용도

1. PTFE (테플론)

특성: 높은 내화학성, 내마모성, 낮은 마찰 계수, 전기 절연성, 높은 내구성.

용도: 부식 방지 코팅, 비스듬한 표면의 마찰 감소, 전기 및 전자 부품, 주방 용품, 산업 기계 부품.

2. PFA (퍼플루오로에틸렌)

특성: PTFE와 유사하지만 유연성이 높아 가공이 쉽다.

용도: 전기 및 전자 부품, 반도체 제조, 화학 산업, 의료기기 부품.

3. PCTFE (폴리염화트리플루오로에틸렌)

특성: 내화학성, 낮은 가스 투과율, 열 및 내열성, 높은 표면 강도, 높은 내마모성.

용도: 공업용 밸브, 씰링, 필름, 가스 밸브, 밀폐 시스템, 항공우주, 과학 연구 분야

4. FEP (플루오로에틸렌프로필렌)

특성: PTFE와 유사하며, 투명하고 유연하다.

용도: 전기 및 전자 부품 코팅, 전기선 절연, 센서 케이블 코팅, 화학 응용.

5. ETFE (에틸렌 테트라플루오로에틸렌)

특성: 투명하고 가벼우며, 높은 내화학성과 내구성을 가지고 있다.

용도: 건축물 및 터널 구조물의 적용, 풍선 및 건물 외벽 재료, 태양 전지 패널 코팅.

6. PVDF (폴리비닐리덴 플루오라이드)

특성: 내열성, 내화학성, 전기 절연성이 뛰어나다.

용도: 화학 산업 파이프 및 밸브, 전기 및 전자 부품 코팅, 센서 및 케이블 코팅.

3. PTFE

세계 최대 생산량이 많은 대표적인 불소수지로, 분자 구조 내의 불소의 밀도가 높은 열을 걸어도 거의 유동성이 없으며 가공에 관해서는 사출 성형에는 맞지 않아 절삭 가공이 가능하지만 MC나일론 등과 비교하면 마무리 정확도는 떨어진다. 또한 절삭 가공은 사출 성형보다 가공에 시간이 걸리고 PTFE는 가공 비용이 비싸다. 고온 고압 환경에서 사용되는 경우가 많으며 패킹의 소재로도 사용된다. 마찰계수가 낮아 미끄러워 마찰계수를 낮추기 위해서 사용되는 경우도 많다.

4. PFA

PTFE와 비슷한 구조로 되어 있으나, 추가적인 화학 처리로 인해 가공이 쉽고, 열변형 온도가 높아 더 넓은 온도 범위에서 사용한다. PFA는 주로 비점착성과 내화학적 안정성으로 유명하다. 화학 물질에 대해 내성이 뛰어나며, 고온에서도 안정적으로 작동할 수 있는 장점이 있습니다. 이와 함께 비점착성이 뛰어나서 부착물이 쉽게 제거되고, 전기 절연성이 높아 전기 및 전자 부품의 절연재로도 사용한다.

5. PCTFE

PCTFE는 열가소성 플라스틱의 하나로, 다양한 화학 물질에 대한 내성과 고온에서의 안정성으로 알려져있다. 높은 결정성과 저자율성을 가지고 있어 가공이 쉽지 않다. 또한 다양한 화학 물질에 대해 내성이 뛰어나지만, 일부 강력한 화학 물질에 대해서는 저항이 부족할 수 있으며 특정 환경에서 사용하기 전에 재질의 화학적 안정성을 고려하는 것이 중요하다. 높은 표면 강도와 내마모성을 가지고 있으며, 낮은 가스 및 수증기 투과율을 가지고 있다. 또한 고온에서도 안정적으로 작동할 수 있어 고온 및 고압 환경에서의 사용에 적합하다.

*참고

1. 물질적 특성 비교

특성	PTFE	PFA	PCTFE
용도	고온 및 화학적 환경	화학 공정, 의료기기, 식품산업	가스 밸브, 씰링 등
가공성	낮음	중간	중간
열변형 온도	약 260°C	약 260°C	약 250°C
비 점착성	높음	높음	높음
마찰계수	매우 낮음	낮음	낮음
전기 절연성	우수	우수	우수
화학적 안정성	우수	우수	우수

2. 불소수지의 경도와 극성의 상관관계도

저극성, 저경도 ← PTFE, FEP, PFA, ETFE, PCTFE, PVDF → 고극성, 고경도

Shore D	Rockwell D
PTFE	50-55	18
PFA	64
PCTFE	75-80	75-112
PVDF	75-77	77-88

6. 원료

1. PTFE

주요 원료는 염화 타이타늄(Titanium tetrachloride)이다. 이 화합물은 티타늄 광석인 일상(Titanium ore)에서 추출된다. 이러한 광물은 대부분 탄산칼슘(Calcium carbonate)으로부터 분리된다.

2. PFA

주원료인 페루로 에틸렌은 비닐 클로라이드(Vinyl Chloride)의 중간체로, 염화비닐(Vinyl chloride)과 물의 염기성 환경에서 발효한 후 중합하여 얻는다. 염화비닐은 주로 석유화학 제품에서 생산된다.

3. PCTFE

주원료는 테트라플루오로에틸렌(CTFE)이다. CTFE는 테트라플루오로에틸렌이라는 가스로부터 제조된다. 이 가스는 에틸렌과 염소를 반응시켜 얻을 수 있다.

*국내에 사용하는 모든 원료는 수입을 하며 석유화학 산업에서 추출되며 불소수지 생산에 많이 사용된다.

7. 원료 주요 생산국가

1. 미국: PTFE(테프론) 및 PFA와 같은 불소수지 원료들의 주요 생산국 중 하나입니다. 다양한 화학 및 섬유 산업을 보유하고 있어 불소수지 원료의 생산에 필요한 기술과 시설을 보유하고 있습니다.

2. 중국: 불소수지 원료들의 대규모 생산국으로서, 저렴한 노동력과 대규모 생산 시설을 통해 PTFE 및 기타 불소수지의 대량 생산을 진행하고 있습니다.

3. 일본: 일본은 높은 기술력과 품질 관리로 유명하며, 고품질의 불소수지 원료를 생산하고 있습니다. 특히 고부가가치 제품을 생산하는 데에 주력하고 있습니다.

4. 유럽 연합: 유럽 연합 국가들도 불소수지 원료의 생산에 참여하고 있습니다. 특히 독일, 프랑스, 영국 등의 국가에서 생산이 이루어지며, 고품질의 제품을 생산하는 데에 중점을 두고 있습니다.

8. 국내외 업체 현황

국내에서 유통하는 모든 불소수지의 원료는 수입으로 진행한다. 국내에 원료가 수입되면 가공을 하여 환봉, 판재, 파이프 등과 같은 각종 형태로 가공한다.

1.PTFE

일본 DAIKIN / 중국 DONGYUE / 미국 DUPONT

해외 원료 수입 → 만호폴리머, 조양케미칼 등(가공 및 성형) → 유통업체 & USER

2.PFA

일본 DAIKIN / TOHO KASEI

일본 원료 수입 → 국내 & 중국(가공 및 성형) → 수출 → 유통업체 & USER

3.PCTFE

일본 DAIKIN 대리점: 보고캠 / 임경순 이사 / 010-6420-7481

DAIKIN 원료 수입 → 보고캠(성형회사 납품하여 가공) → 유통업체 → USER

현재 2024년 기준 국내 END USER 사용 가능 MAKER 현황

삼성 & SK하이닉스: PTFE - DUPONT(미국) / DAIKIN(일본) / DONGYUE(중국)

PFA & PCTFE – DAIKIN(일본) / TOHO KASEI

9. 사업성

산업통상자원부 국내불소계 첨단화학소재산업 자립화 방안 연구를 보면 불소수지는 미래산업의 핵심 소재이며 미래 먹거리인 반도체, 디스플레이, 이차전지, 태양전지, 연료전지, 수소산업 등 에너지 등 주력 산업 및 미래산업 핵심 소재로 활용이 된다는 내용이 있다. 또한 국내 수요는 지속적으로 증가하고 있으나 가치사슬 단절로 수입의존도 또한 증가하는 현황이다. 국내 불소산업 분야는 세계 9위 수준의 기술을 보유하고 있으며 불소관련 투자 및 연구기반이 매우 부족함으로 무역 회사의 입장으로 보았을때에는 2030년까지는 먹거리 사업으로 충분한 가치가 있다.

큰틀에서 보자면 아래와 같이 분류할 수 있다.

국가 기간산업의 필수 핵심 소재

- 불소계 화학소재는 국내 기간산업인 반도체, 디스플레이를 비롯하여 에너지, 전자, 자동차, 화학 및 항공 등의 미래산업으로 사용범위의 지속적 확대

- 국내 기술 및 산업육성을 위한 투자 부족으로 일부 불소계 소재(불산과 불화탄소)를 제외한, 불소계 소재는 전량 수입하여 사용

- 일본 정부는 2019년 7월 1일 반도체 제조공정에 반드시 필요한 고순도불산 등 3대 품목의 한국 수출규제를 발표하면서 핵심 소재를 정치적 무기로 활용

- 정부차원의 불소 소재 육성정책의 추진을 통한 불소 소재의 부정적 인식의 해소, 중요성 인식 및 안전한 산업기반 구축지원이 필요함

독전 산업 및 소재의 높은 해외 의존도(96.6%)

- 국내 불소관련 기업 대부분은 중간원료를 수입 후 단순 가공하여 공급하는 형태로 사업추진, 고부가가치 소재는 해외기업이 독점

- 불소계 화학소재는 각국에서 국방 전략물자로 관리되고 있으며, 선진국에서는 기술 유출을 철저히 관리하고 있어 해외기술 도입이 불가한 분야임

- 글로벌 선도기업은 원천기술을 활용한 재활용기술개발에 집중하고 있으며, 수요처 중심으로 해외시장 진출을 추진하여 진입장벽 강화

안전성 Supply Chain 구축에 장기간 소요

- 민간차원의 추진에는 한계가 있어, 정부주도의 기술개발 로드맵 구축, 단계적 기술자립화를 통한 불소산업 가치사슬 완성이 필요함

- 불소계 화학소재는 기술적 장벽이 높고, 사업화를 위해서는 연구개발, 수요기업 양산테스트 등 사업화를 위한 높은 비용과 위험부담으로 시장실패 영역 존재

- 기획 단계부터 정보공유와 구매조건 개발이 활성화되지 못하고, 실증과 양산테스트 등 국가적 기반이 부족

해외 대다수의 업체가 수요량은 증가하고 국내 시장이 아직 발전하지 않았기에 충분히 기회는 있다고 판단이 되며 국내의 가공 기술은 일본을 이어 훌륭하다는 평가 또한 존재한다. 또한 한국은 이미 반도체, 2차 전지, 광통신, 자동차, 발수성, 내후성의 특수섬유 등에 대하여 많은 기술력을 인정받았기에 국내 수출량도 높아질 것으로 전망이 된다.

10. 방향성

국내 시장 진입에 가장 필요한 요소

1. 재고 보유 – PFA R/Bar & Sheet / 주요 사용 5, 10, 12, 15, 18, 20, 25, 30 파이

2. 공격적인 영업 – 1. PTFE Powder, 2. PFA R/bar 기존 밸브, 플랜트, 환경설비업체에 영업하여 필요한 자재에 대한 중국산 가공 용품 보증 영업.

3. 일본산 Daikin 원료 → 중국 환봉 or Sheet 생산 → 중국 or 해외 가공 진행 → 판매

※ 2024년 6월 신사업 준비를 위해 조사한 자료를 근거로 작성된 내용.

Invar 36 / 42 / 48 & Super Invar

Alloy Play_Bot — Fri, 15 May 2026 11:08:35 +0900

Invar(Controlled Expansion and Glass Sealing Alloys)

의미: 불변강이라는 뜻이며 Kovar는 저열팽창 합금으로 Invar K와 Alloy K와 같은 합금이다.

↳ 특정 온도 영역에서 열팽창이 “불변”이라는 Invariant라는 단어에서 나왔다고 알려짐.

Imphy Alloys라는 프랑스 회사의 상표명으로 등록됨.

현재는 저열팽창 Fe-Ni 합금을 통칭해서 Invar라고 부름.

통상적으로 Invar라고 이야기하면 Invar 36(Fe64, Ni36)을 의미.

Invar 36
밀도	인장강도	항복강도	탄성계수	열팽창률 (20~100℃)	용융점	열전도도(25℃)
8.11	490Mpa	240Mpa	144Mpa	1.5 ㎛/m.K	1,430℃	10.0W/m.k

실제 열팽창계수는 온도, 가공조건 그리고 성분등에 의해 결정됨.

열처리 방법 및 냉간 가공(압연, 인발등)이 가장 중요한 요소이다.

효과적인 시효란 열처리( 시효 중화, 시효 열처리 )를 통해서 열팽창계수를 조절 가능.

Invar 36의 구체적인 성분

Fe 60%, Ni 35~38%, Co 1.0%, Mn 0.6%, Cr 0.5%, Mo 0.5%, Si 0.35%, C 0.1%, S 0.025%, P 0.025%

명칭	UNS No.	성분	비중	주요특성
Invar 36 (Alloy 36)	K93600 K93601	Fe 64%, Ni 36%	8.11	실온에서 팽창하지 않고 260℃에서 낮은 팽창계수와 저온에서 우수한 강도와 인성을 가짐.
Invar 42 (Alloy 42)	K94100	Fe 58%, Ni 42%	8.11	실온에서 300℃까지 낮은 열 평창 계수가 있음.
Invar 48 (Alloy 48)	K94800	Fe 52%, Ni 48%	8.20	연질, 규산계 유리와 열팽창계수가 근사하여 실온에서 400℃까지 거의 일정
Super Invar	無	Fe 63%, Ni 32%, Co 5%		열팽창이 거의 없음(0~1), 열팽창이 없어야 하는 초정밀 분야에 적합한 소재

※ 인바를 구매할때는 필수적으로 수요자의 열평창 계수 조건을 확인하고 구매하는것을 추천

제6화. 대한민국 제조업 - 해외 공장 이전이 늘어나는 진짜 이유

Alloy Play_Bot — Sat, 7 Jun 2025 19:26:14 +0900

안녕하세요! Alloy Play의 수장, Alloy Play_Bot입니다.

최근 저는 개인적인 사정으로 인해 잠시 쉬는 시간을 가졌습니다. 발도 다치고 여러 가지 일로 많이 지친 시기였지만, 오히려 그 시간 동안 많은 생각을 할 수 있었던 소중한 시간이었습니다.

이번 대선을 지켜보면서도 실망스러운 부분은 있었지만, 다양한 의견을 들으며 ‘대한민국이 진정으로 발전하려면 이제는 새로운 방식의 정치와 인물이 필요하다’는 확신을 갖게 되었습니다.

그리고 요즘 가장 뜨거운 이슈 중 하나는 ‘노동법’입니다. 이재명 대통령의 당선 이후 노동 개혁이 본격 추진될 가능성이 커졌고, 현장에서는 벌써부터 많은 우려의 목소리가 들려오고 있습니다.

또 한편으로는 전 국민 25만 원 지급 공약이 다시 등장했습니다. 물론 누군가에게는 실질적인 도움이 될 수 있겠지만, 저는 늘 고민하게 됩니다.
“이 돈이 과연 지금 필요한가?”
“이게 미래 세대에게 남겨질 ‘빚’이라는 사실은 모두 인식하고 있는가?”

무거운 주제이지만, 오늘은 대한민국 제조업 현장에서 직접 들은 이야기를 바탕으로 ‘해외 공장 이전의 진짜 이유’에 대해 다뤄보려 합니다.

[1] 인건비? 그게 전부는 아니다

많은 분들이 말합니다.

“중국이나 베트남은 인건비가 싸니까 공장을 옮기지.”

맞는 말입니다. 하지만 그게 전부는 아닙니다.

이미 중국의 인건비도 2020년대 들어 빠르게 상승했고, 베트남 역시 도시권 최저임금이 한국 못지않은 수준까지 접근하고 있습니다. 게다가 환율, 물류비, 품질 리스크 등을 고려하면 단순히 “싼 인건비”만으로 해외 이전을 결정하는 건 비현실적입니다.

실제로 한국의 중소 제조업체들이 말합니다.

“베트남도 인건비 싸다고 옮겼는데, 이제는 현지 노동자도 자꾸 퇴사하고, 품질 불량도 많고… 막상 관리가 더 어려워요.”

즉, 단순 비용보다는 ‘생산 안정성’, ‘노동 유연성’, ‘경영 리스크’ 관점에서 판단하는 경우가 많습니다.

[2] 국내 노사관계는 점점 경직되고 있다

국내 제조업 현장에서는 다음과 같은 이야기를 자주 듣습니다.

“일이 많아도 주말 특근을 못해요. 노조 허락 없이는 불가능하죠.”

“성과급 얘기 꺼내면 ‘차별’이라고 반발이 심합니다.”

노동자의 권리는 분명히 중요합니다.
하지만 그것이 생산성과 무관하게 행사되거나, 협력보다는 대립 구조로 작용할 경우, 기업은 선택의 여지가 없습니다.

최근 현대제철 사례는 대표적인 예입니다.

1. 2024년 현대제철은 적자 상황에서도 평균 2,700만 원 수준의 성과급을 지급했습니다.

2. 기본급도 10만1,000원 인상되었고, 노조와의 협상은 약 7개월간 이어졌습니다.

3. 그 과정에서 직장폐쇄와 파업이 이어졌고, 결국 모든 투자는 보류되었습니다.

사업은 돈을 벌기 위한 것입니다. 적자인데 성과급을 주는 구조, 과연 지속 가능할까요?

[3] 한국은 ‘높은 임금 + 낮은 유연성’이라는 독특한 구조

구분	한국	베트남	인도네시아	미국
2024년 최저임금	약 9,860원	약3,000원	약2,500원	약10,000원
주52시간제	의무 적용	없음	없음	주당 40시간 기준
노조 대응 방식	단체 협상	약함	약함	개별 계약 중심

한국은 '높은 임금'뿐 아니라 주 52시간제, 각종 노조 협약 등으로 인해 생산 활동에 필요한 유연성이 극히 제한된 구조입니다.

그래서 기업들은 말합니다.
“미국보다 인건비는 싸지만, 생산은 미국이 더 수월하다.”
“베트남은 그래도 일은 시킬 수 있다. 한국은 일 시키기 전에 먼저 ‘허락’을 받아야 한다.”

정말 우리가 진정한 선진국일까요? 제도만 선진화된 채, 기업이 움직일 수 없는 구조라면 지속 가능한 성장은 어렵습니다.

투자를 할수록 더 큰 부담이 돌아온다면, 기업 입장에서는 ‘유지’가 오히려 최선의 전략이 될 수도 있다는 냉소적인 이야기도 나옵니다.

[4] 그럼 해결책은 무엇일까?

단순히 임금을 낮추는 것이 답은 아닙니다.
‘구조적 변화’가 필요합니다.

1. 임금과 생산성 연동 시스템

2. 노사 공동 책임 경영 체계

3. 유연한 근무 제도 도입 (선택적 근로시간, 재택 병행 등)

4. 지역 기반 협약으로, 대기업과 중소기업이 함께 가는 구조

이제는 "노동자 vs 기업"이 아닌
“같이 살아남자”는 공존 구조로 나아가야 합니다.

요즘 대한민국은 기로에 서 있습니다.

1. 기업은 점점 해외로 떠나고

2. 공장은 자동화보다 정리해고를 고민하고

3. 청년은 제조업에 오지 않고

4. 정치권은 포퓰리즘 정책만 반복합니다

이 상황에서 “노동법 개정”, “25만 원 지급” 같은 정책이 어떤 방향으로 작용할지는 모르겠지만,
우리는 지금, 이 질문을 던져야 합니다.

“정말 이래도 괜찮은 걸까?”

지금이 진짜 바꿔야 할 마지막 기회일지도 모릅니다.

폴 고갱 예술 작가 / 작품명:" 우리는 어디서 왔고, 우리는 무엇이며, 우리는 어디로 가는가"

긴 글 읽어주셔서 감사합니다.

여러분의 생각은 언제든 환영입니다. 댓글 남겨주시면 함께 고민해보겠습니다.

그리고 항상 말씀드리듯, 댓글과 공감은 Alloy Play에 큰 힘이 됩니다!

Alloy Play 운영자 소개 및 문의 안내

Alloy Play_Bot — Wed, 28 May 2025 23:36:55 +0900

안녕하세요!! Alloy Play의 수장 Alloy Play_Bot입니다.

저는 니켈합금, 스테인리스, 티타늄 같은
고부가가치 특수금속을 직접 수입하고 가공·유통하는 일을 하고 있어요.

쉽게 말하면, 철강에 특화된 무역업을 하고 있다고 보시면 됩니다.
판재, 환봉, 파이프, 플랜지, 피팅 등 다양한 형태의 자재를
미국, 유럽, 일본, 중국 등 주요 철강사들과 직거래로 들여오고 있고,
국내에서는 소형 피팅류를 직접 가공해 해외로 수출하기도 합니다.

특히 재고 대응이 빠르다는 게 제일 큰 장점이에요.
국내에 없으면 해외에서라도 최대한 빨리 소싱해서 납기를 맞춥니다.

혹시 특수금속 관련해서 궁금하신 게 있거나,
견적이 필요하신 분들은 아래 카카오톡 오픈채팅으로 편하게 연락 주세요.

카카오톡 오픈채팅방 입장하기

https://open.kakao.com/o/sZRoFPyh

※ 가벼운 대화부터 시작해도 괜찮아요 :)

앞으로 여러분들에게 많은 도움이 되기를 기원합니다!!!!

감사합니다.

제5화. 대한민국 제조업 - 최저임금 인상 논란과 현실

Alloy Play_Bot — Wed, 28 May 2025 23:12:59 +0900

안녕하세요!! Alloy Play의 수장, Alloy Play_Bot입니다.

오늘은 국내 제조업 공장을 다녀오며 참 많은 생각을 하게 되었습니다. 한 업체 대표님께서 작년에 인원을 30% 감축했음에도 현재 상황을 보자면 추가로 30%를 더 줄여도 무방할 것 같다는 말씀을 하셨습니다. 이 이야기를 들으며 마음이 무거워졌고, 원자재를 유통하는 제 입장에서도 현실의 무게를 절감하게 되었습니다.

문득 제 자신에게 질문을 던졌습니다. “나는 지금 너무 운이 좋은 게 아닐까? 이렇게 버틸 수 있는 환경에 있는 것만으로도 감사해야 하는 거 아닐까?”

그런 생각 끝에, 오늘만큼은 "오늘도 열심히 살았니?"라는 질문보다, "내가 누리는 이 일상이 얼마나 소중한가?"라는 질문을 하고 싶었습니다.

요즘 뉴스에서 가장 많이 들리는 단어 중 하나는 바로 "최저임금"입니다. 매년 반복되는 논쟁이지만, 최근에는 그 파급력이 더 커지고 있는 것 같습니다. 특히 제조업에 종사하는 제 입장에서는 피부에 와닿는 문제이기도 합니다.

그래서 오늘은 이 논란을 단순한 임금 문제가 아닌, 제조업 전반의 위기와 연결해서 이야기해보려 합니다.

[1] 최저임금 인상 흐름 요약

연도	최저임금	인상률
2010	4,110	-
2015	5,580	+ 35.7%
2018	7,530	+ 35.0%
2020	8,590	+ 14.1%
2023	9,620	+ 12.0%
2024	9,860	+ 2.5%

14년간 최저임금은 약 2.4배 상승했습니다. 특히 문재인 정부 시기의 급격한 인상은 산업계에 큰 부담으로 작용했습니다.

참고로 말씀드리자면, 특정 정부에 대한 비판이 아니라 급격한 인상 그 자체가 시장에 어떤 영향을 미쳤는지에 대한 현실적인 문제를 이야기하는 것입니다. 우리 모두가 잘 사는 대한민국을 원하지 않습니까?

[2] 경기에 비해 너무 빠른 인상 속도

그럼 이제는 최저임금 인상과 주요 경제지표를 비교해 볼까요??

연도	소비자물가 상승률(%)	실질 GDP 성장률(%)	수출 증가율(%)
2010	2.9	6.8	+ 28.3
2015	0.7	2.8	- 8.0
2018	1.5	2.9	+ 7.8
2020	0.5	-0.7	- 5.5
2023	3.6	1.4	- 7.5
2024	2.3	2.0	+ 8.1

생산성은 제자리인데, 임금만 오르는 구조는 결국 제조업을 질식시키는 구조입니다.

제조업은 원가의 대부분이 인건비에 집중되어 있습니다. 이 인건비가 높아질수록 경쟁력은 떨어지고, 제품 단가는 맞추기 어려워지며 결국 수출에도 직접적인 타격을 줍니다.

수출이 줄고, 성장률이 낮은데도 최저임금만 오른다면? 제조업은 버틸 수 없습니다.

[3] 제조업이 가장 타격받는 이유

제조업은 타 업종에 비해 고정 인건비 비중이 큽니다.
단순 작업은 외주나 자동화가 쉽지 않고,
납품 단가에 인건비 상승분을 전가하기도 어렵습니다.

최근 한 업체에서 있었던 일입니다. 8년 전 설비를 구매했던 가격으로 다시 맞춰달라는 요청을 받은 적이 있습니다. 자재비와 인건비가 모두 상승했는데 8년 전 가격으로 맞추는 건 현실적으로 불가능합니다.

남는 건 없고, 마진도 없는 구조. 이게 현재 제조업의 현실입니다.

[4] 최저임금만 문제는 아니다, 산업 구조도 바뀌어야

이 문제는 단순히 임금을 낮춘다고 해결되는 게 아닙니다. 보다 근본적인 산업 구조의 전환이 필요합니다.

납품 단가에 인건비 상승분을 반영할 수 있는 유통 구조 개선
생산성과 연동된 임금 지원 제도
자동화 및 디지털 전환과 인력 재배치를 연계한 정책 마련

최저임금은 계기일 뿐, 근본 문제는 산업 구조에 있습니다.

많은 사람들이 "월급이 부족하다"라고" 말합니다. 맞는 말입니다. 그러나 물가만큼 임금이 오르려면 구조적 개선이 함께 가야 합니다. 단순한 보조금이나 일시적 정책으로는 해결되지 않습니다.

최저임금 인상은 단순한 숫자 문제가 아닙니다.

이건 지금 대한민국 제조업 생태계가 얼마나 위기에 처해 있는지를 보여주는 하나의 신호입니다.

트럼프도 미국 제조업을 다시 불러오려 노력하는데, 우리는 왜 계속해서 해외로 내보낼 수밖에 없는 구조에 머물고 있는 걸까요?

지금이라도 바뀌지 않으면 되돌릴 수 없는 길로 들어설 수 있습니다. 지금이 바로 바꿀 수 있는 마지막 기회일지도 모릅니다.

긴 글 읽어주셔서 감사합니다.

이 글은 오롯이 제 개인적인 의견이며, 다양한 관점을 환영합니다. 여러분의 생각을 댓글로 남겨주시면, 저 또한 많은 것을 배울 수 있을 것 같습니다.

댓글과 공감은 큰 힘이 됩니다. 다음 글에서 다시 인사드리겠습니다!

제4화. 대한민국 제조업 - 왜 다시 살아나지 못하는가?

Alloy Play_Bot — Tue, 27 May 2025 21:23:45 +0900

안녕하세요!! Alloy Play의 수장, Alloy Play_Bot입니다.

오늘은 기분이 별로 좋진 않네요... 약간 인생의 회의감? Input 대비 Output이 없는 거 같은 이 기분... 뭐라 설명할지 모르겠지만 그런 기분이에요. 여러분들도 이런 기분을 들었던 적이 있나요? 다이어트를 시작하고 감정 기복이 굉장히 심해진 거 같아요. 힘나는 이야기로 시작해야 되는데 참... 아직 블로거가 되기에는 갈 길이 머네요.

오늘은 현장에서 뼈저리게 느끼고 있는 질문 하나로 시작해보려 합니다.

“왜 한국 제조업은 이렇게까지 무너졌을까?”

우리 모두가 잘 알고 있죠. 기술력도 있고, 인프라도 있고, 산업 역사도 있습니다.

근데 왜 회복이 안 되는 걸까요?

오늘은 제가 느끼는 제조업 회복을 가로막는 현실적 장벽 4가지를 이야기해보려 합니다.

[1] 과연 기술만 문제일까? No! 답은 '수요'가 없다

많은 사람들이 소재 국산화, 장비 자립 얘기를 합니다.

근데 제가 보기엔 기술보다 더 큰 문제는 바로 내수 수요가 없다는 겁니다.

한 번 예를 들어볼까요?

국내에서 니켈합금강, 특수강 생산설비 다 갖춰도 사줄 회사가 없으면?

결국 해외보다 비싸고 재고 쌓이다 문 닫습니다.

소재는 투자와 시간의 게임인데, 그 사이 버텨줄 시장이 한국에는 없습니다.

그러니 대부분은 수입해다 쓰고, 국산화는 구호로만 남죠.

국내에 니켈합금강을 제조하는 업체는 있지만 품질 수준이 해외를 따라가기에는 아직 멀었다는 얘기와 많은 reference가 없다 보니 바로 쓰기엔 부담이 큰 것도 사실입니다.

[2] 청년은 단순히 ‘돈’이 아니라, ‘이미지’ 때문에 안 온다

현장에서는 “젊은 애들이 제조업 안 해요”라는 말이 일상입니다.

근데 진짜 이유는 단순히 임금이 낮아서일까요?

아닙니다. 그보다는 이미지 자체가 너무 부정적이라는 게 더 크다고 봅니다.

교복 입고 인턴 오면 기계 닦는 걸로 시작

중소기업 입장에선 일을 치르기도 바쁜데 신입이 오면 가르칠 여유도 없고, 실수하면 윗사람들 눈치도 보이고

그렇다 해서 환경이 깨끗하냐? 그것도 아니고, 공장에 먼지는 많고, 식당 밥은 맛없고...

제가 생각하는 MZ세대는 ‘대우받고 싶다’가 아니라 ‘존중받고 싶다’는 감각이 강합니다.

하지만 현재 제조업 환경은 그런 감각과 너무 거리가 멀죠.

[3] 중소기업은 기술이 아니라 '일감'이 없다

요즘 중소 제조업 사장님들과 얘기하면 가장 먼저 나오는 말이 있습니다.

“일이 없어요. 요즘 어디가 잘돼요? 같이 해요.”

실제로 일감이 급격히 줄어들고 있습니다.

특히 2023~2024년 사이에는 수출도, 내수도 동시에 위축됐고,

기존에 거래하던 고객들도 발주를 멈추거나 중국·베트남으로 돌리기 시작했죠.

게다가 지금은 탄핵부터 대선까지, 대부분의 프로젝트가 홀딩된 상태입니다.

중소 제조업은 대기업·중견기업에서 외주를 줘야 움직이는데, 지금은 다들 대선날만 기다리고 있는 분위기입니다. 정말 안타까운 현실입니다.

이럴 때 문제가 발생하죠. 일이 없을수록 기업은 더 움츠러들 수밖에 없습니다.

기존 설비를 돌릴 여유도 없고

새 기술 투자? 말도 안 되고

사람 뽑는 것도 무섭고

결국 일이 없어서 아무것도 못 하고,

아무것도 못 하니까 더 경쟁력을 잃는 악순환이 반복되고 있습니다.

기술이 없어서가 아닙니다.

할 수 있는 여지가 없어서 아무것도 못 하고 있는 것뿐입니다.

제조업 밑에 있는 소재 업체들은 재고만 계속 쌓이고,

금리는 떨어졌다고 하지만 돈이 안 돌면 이자 내기도 벅찹니다.

그러니 중소 제조업들은 힘들어 죽을 지경입니다.

[4] 정책은 많지만, 시기와 현장이 안 맞는다

정책은 정말 많습니다. 지원금도 있고, 융자도 있고, 스마트팩토리도 있고.

그런데... 문제는 그게 실제 현장과 ‘타이밍’이 안 맞습니다.

예를 들어 AI 도입? 자동화 설비? 좋습니다.

그런데 지금 인건비 급등으로 당장 3개월 뒤도 못 보는 공장에

수천만 원 들여서 설비 바꾸라고 하면 그게 되나요?

그리고 행정 절차는 복잡하고, 실사 오고, 보고서 쓰고...

정작 바쁜 공장 사장님은 그런 거 할 시간 없습니다.

중소 업체가 전담 인력을 따로 두기엔 엄청난 부담이죠.

정권만 바뀌면 정책도 확확 바뀌는데,

이건 어느 장단에 맞춰 춤춰야 할지도 모르는 상황입니다.

결국 혜택은 준비된 중견기업이 다 가져갑니다.

지금 한국 제조업은 ‘할 줄 몰라서’가 아니라, ‘할 수 없는 구조’에 갇혀 있다고 생각합니다.

그래서 오늘은 해결책을 말하기 전에, 진짜 문제부터 정확히 짚고 넘어가고 싶었습니다.

이런 답답한 현실 속에서 대한민국 중소 제조업 사장님들, 정말 고생 많으십니다.

다들 요즘 밤에 잠도 못 주무시고, 걱정으로 하루하루를 버티고 계시겠죠.

그래도 대선까지 며칠 안 남았습니다.

다시 한번 힘내서, 다음 정권에는 좋은 기운이 오기를 바래봅니다.

오늘은 여기까지 하겠습니다......

저도 미래에 이 글을 다시 보며, 이런 힘든 얘기가 아닌 더 즐거운 얘기만 썼으면 좋겠네요.

긴 글 읽어주신 여러분 모두 감사합니다.

언젠가 이 글을 읽어주신 분들께 제가 직접 대접할 수 있는 날이 오기를 바랍니다.

감사합니다.

《합금 연대기》 제2화 철이 불을 만났을 때 – 탄소강의 탄생

Alloy Play_Bot — Tue, 27 May 2025 19:20:23 +0900

이번 편은 제가 금속 공부를 시작하면서 처음 제대로 부딪힌 ‘철’에 대한 이야기입니다.
탄소강이라는 말을 너무 많이 들어봤지만, 정작 “탄소가 왜 필요하지?”란 질문은 나중에야 던지게 되더라고요.

철, 인류가 제어한 두 번째 금속

청동보다 훨씬 흔한 금속, 철(Iron).
문제는 너무 단단하고, 녹는점이 무려 1,538°C나 된다는 점이었죠.

기원전 1200년경, 인류는 결국 철광석을 고온으로 제련하고,
망치질과 열처리를 통해 철을 길들였습니다.
여기서부터 철기시대가 시작됐어요.

그런데 철만 가지고는 부족했다

여기서 중요 포인트 하나.
순수한 철(Pure Iron)은 의외로 그렇게 강하지 않아요.

그래서 등장한 개념이 바로 “탄소(Carbon)를 소량 넣자”는 거였고,
그 결과물이 오늘날 우리가 말하는 탄소강(Carbon Steel)입니다.

탄소강의 종류 (탄소 함유량 기준)

종류탄소 함량특징

저탄소강	0.05~0.25%	연성↑, 용접성↑, 건축재료에 많이 쓰임
중탄소강	0.25~0.60%	강도↑, 기계부품, 기어 등에 사용
고탄소강	0.60~1.00%	매우 단단, 공구강·칼날용

이렇게 소량의 탄소가 철의 결정구조를 바꿔버리면서,
강도, 경도, 인성까지 전부 달라집니다.
진짜 대박이죠.

내부 조직 이야기: 페라이트와 펄라이트

이건 좀 더 깊게 들어간 내용인데요,
탄소강의 조직은 대개 두 가지로 나뉘어요:

페라이트 (Ferrite): 연하고 연성 높음 (탄소 거의 없음)
펄라이트 (Pearlite): 강도 높음 (탄소가 적당히 존재함)

펄라이트 비율이 많을수록 단단하고,
페라이트가 많을수록 부드럽고 잘 가공됩니다.

️ 고대에는 강도를 어떻게 측정했을까?

이 부분은 진짜 재밌어서 따로 조사해 봤어요.

굽혀보기: 칼날이 휘지 않으면 OK
타격 실험: 돌이나 나무 때려보기
전투 테스트: 실전에 써보고 판단

현대처럼 인장 시험기를 쓴 건 아니었지만,
이 방식도 실전 최적화된 시험법이었던 거죠. (나름 실용주의!)

⚖️ 철 + 탄소 = 설계 가능한 강도

제가 요즘 이 블로그를 쓰면서 느끼는 건,
금속이란 게 결국 성능을 조절할 수 있는 물질이라는 거예요.

그냥 ‘철’이라는 재료가 아니라,
목적에 따라 탄소를 몇 % 넣느냐,
어떻게 열처리하느냐로 완전히 다른 결과물이 만들어집니다.

합금은 단지 ‘재료’가 아니라 ‘설계도’에 더 가깝다. (이건 제가 요즘 메모장에 써둔 문장이에요....)

Alloy Play는 계속 이어집니다

철은 앞으로 또 많이 다루게 될 주제입니다.
오늘은 그중 시작점인 탄소강만 정리했고,
다음은 드디어 금속계의 반전 캐릭터, 스테인리스로 넘어갑니다.

⏭️ 다음 편 예고
제3화: 녹슬지 않는 철 – 스테인리스의 등장

- 크롬이 뭐길래 녹이 안 슬까?

- 304 vs 316의 진짜 차이

- 우리가 매일 쓰는 그 철의 정체

제3화. 대한민국 제조업, 국제 분업화 - 한국 제조업의 역할 변화

Alloy Play_Bot — Mon, 26 May 2025 02:23:36 +0900

안녕하세요!! Alloy Play의 수장, Alloy Play_Bot입니다.

토요일 오전, 오후는 수출 나갈 물건 준비도 하고, 환봉 절단하여 납품 준비하며 보내고 저녁에는 오랜만에 홍대에 가서 사람 구경도 하고, 옛날에 같이 유학생활했던 친구들과 소주 한잔 했더니 그동안 일하면서 느꼈던 답답함과 여러 가지 고민들을 서로 나누다 보니 기분이 많이 좋아졌습니다. 여러분들도 바쁜 사회생활 속에서 친구들을 자주는 못 보더라도, 가끔씩 만나면 항상 행복한 시간이 되기를 진심으로 바랍니다.

오늘은 드디어 3화! 주제는 요즘 제가 계속 고민하고 있는 ‘국제 분업화’ 속에서 과연 한국 제조업은 어떤 위치에 놓여 있는가에 대한 이야기입니다.

[1] 2010년 조립의 강자, 대한민국

2010년대 초반까지만 해도 한국 제조업은 정말 잘 나갔습니다.

제조업 GDP 비중	2010년	2020년	2023년
대한민국	29.5%	25.9%	25.3%
중국	32.4%	28.7%	27.2%
베트남	17.2%	23.5%	24.9%
일본	20.8%	19.4%	19.1%

중국에서 저렴한 부품과 소재를 들여와 국내에서 빠르게 조립하고, 미국·유럽 등 선진국에 수출하는 구조.

이른바 ‘싸게 들여와, 빨리 만들고, 비싸게 파는’ 전략이 통하던 시기였죠.

중국의 값싼 부품 공급
한국의 빠른 납기와 공정 품질
선진국 바이어와의 강한 네트워크

그때만 해도 Made in Korea는 품질로 인정받았고,

공장마다 엔지니어들의 노하우가 살아있던 시절이었습니다.

정말 ‘우리는 현장에서 답을 찾는다’는 말이 통하던 시대였죠.

이 시기 피와 땀을 흘리신 분들이 토요일까지 일하며 고생하였기에,

그 땀 덕분에 저와 같은 MZ세대들이 지금 이렇게 살아갈 수 있는 게 아닌가 싶습니다.

지금은 노하우는 줄고, 기존에 하던 걸 그대로 복제하거나 타국 제품을 사서 겨우 카피하는 수준인 경우도 많죠.

물론 기술력 가진 회사도 많지만, 대다수는 여전히 이런 형태에 머물고 있다는 게 현실입니다.

[2] 2024년 고부가 조립국, 그런데 소재는?

하지만 이제는 그 전략이 거의 통하지 않게 됐습니다.

미·중 무역갈등, 코로나 팬데믹, 물류비 폭등, 인건비 상승 등 여러 악재들이 겹치며

한국은 점점 고부가 조립에만 집중하게 되었고,

소재·부품은 여전히 해외 의존이라는 구조에서 벗어나지 못하고 있습니다.

반도체 핵심 소재는 여전히 일본에서 수입
이차전지의 양극재 등은 국산화됐지만, 전해질·분리막은 여전히 중국 의존
정밀기계·산업용 부품도 독일, 미국, 중국에서 수입해 국내에서 조립만 진행

수출 구조 비중 추이	소재, 부품	완성품, 조립품
2010년	44%	56%
2024년	32%	68%

결국 지금 한국 제조업은 “조립은 하는데, 속은 남의 것”이라는 구조로 고착된 느낌입니다.

예를 들어, 고부가 소재에는 특수강이 많이 쓰이는데,

그중에서도 박판 소재는 일본이 여전히 최고 수준을 유지하고 있습니다.

국내 수요 자체가 적다 보니 포스코에서도 개발하기 애매한 상황이고요.

유럽과 중국의 스테인리스 제강사들도 이제는 Alloy 825나 800 같은 저급 니켈합금을 따라 만들고 있지만,

생산 Loss가 여전히 큽니다. 그만큼 만들기 어려운 소재죠.

그런데도 중국은 외국 기술자를 적극적으로 받아들여서 품질은 조금 떨어지더라도 거의 따라잡았습니다.

그리고 그걸 저가로 전 세계에 공급하고 있습니다.

저희는 아직도 중국산에 대해 안 좋게 보는 시선이 많지만,

그 안에는 우리가 진심으로 배워야 할 부분도 분명히 있다고 생각합니다.

[3] 한국은 지금 어디쯤?

이 국제 분업 체계에서 한국은 어디쯤일까요?

일본은 여전히 소재·장비·기술의 원천을 쥐고 있고
중국은 가격과 기술을 동시에 확보하기 시작했고
베트남, 인도네시아는 저임금과 인프라로 생산기지로 각광받고 있습니다

그 사이에서 한국은 고부가 조립 기술은 있지만:

인건비는 높고
전기료, 임대료, 세금도 비싸고
소재 기술은 부족하고
젊은 기술자는 없고
현장은 50대 이상의 고령화된 인력만 남아 있는 현실입니다.

평균 일급	대한민국	중국	일본
2010년	57,844원	82위안	8,900엔
2024년	110,684원	345위안	12,716엔
증감율	91.2%	320.7%	42.9%

현장의 목소리는 단순합니다.

“비싸고 빠른 나라는 됐는데, 싸고 빠른 나라엔 못 이긴다.”

그리고 솔직히 지금은 '빠르다'는 말조차 하기 어려운 시기가 됐습니다.

정부에서는 주 52시간제 얘기하며 토요일은 무조건 쉬어야 하고, 주 4.5일 근무를 시작한 업체들도 많아졌습니다.

남들 쉴 때 다 쉬고, 공휴일은 계속 늘어나고 있는 이 상황에서

“워라밸”만 쫓아서 과연 제조 강국이 될 수 있을까요?

특히 반도체처럼 더 치열하게 연구해야 할 산업에서조차

회사 차원에서 '쉬어라''쉬어라'라고 하는 현실…

정말 이대로 괜찮을까요?

국가	주당 근무일	평균 근무시간	유급 휴일 수(연)
한국	5.0일(시범 4.5일 ↑)	42.5시간	15일 이상
일본	5.0일	39.9시간	10일
베트남	6.0일	48.0시간	12일
중국	5.5일	46.0시간	10일

[4] 이제 MZ세대들이 마주해야 될 제조업은?

저는 요즘 이런 질문을 자주 스스로에게 던집니다.

“대한민국 제조업은 국제 분업 속에서 어떤 역할을 해야 살아남을까?”

저의 개인적인 결론은 이렇습니다:

1. 전략 품목은 기술 국산화에 사활을 걸어야 합니다.

- 반도체 공정소재, 방산소재, 우주항공소재 등은 민관이 협력해 집중해야 합니다.

2. 중소기업은 모든 걸 하려고 하지 말고, 하나만 잘하게 가야 합니다.

- 특정 공정, 특정 기술 하나에 집중하여 세계 최고가 되는 것.

3. 제조업을 다시 매력적으로 만들어야 합니다.

- 트럼프가 왜 그렇게까지 제조업에 집착하는지, 한 번쯤은 고민해봐야 합니다.

- 청년들에게 제조업이 ‘더럽다’, ‘돈 안 된다’가 아니라 ‘도전할 가치 있는 일’로 인식되도록 해야 합니다.

지금처럼 외국인 인력이 기술을 익히고 본국으로 돌아가면,

우리는 기술만 빼앗기고 결국 아무것도 남지 않는 구조에 갇히게 됩니다.

참담한 현실이죠.

하지만 저는 아직 희망이 있다고 생각합니다.

누군가는 이 이야기에 공감해 줄 거라 믿습니다.

오늘 글이 조금 길고 무거운 이야기일 수 있겠지만,

제가 현장에서 직접 보고 느낀 이야기이기에 꼭 한 번쯤 나누고 싶었습니다.

다음 화에서는 실제 중소기업 현장에서 이런 구조 속에서도 어떻게 버티고 있고,

또 어떤 도전을 하고 있는지 구체적인 사례를 통해 풀어보겠습니다.

긴 글 읽어주셔서 정말 감사합니다.

댓글도 남겨주시고, 함께 소통해요 :)

이 글을 읽으시는 모든 분들이 오늘 밤 좋은 꿈 꾸셨으면 좋겠습니다.

제 2화. 대한민국 제조업, 위기의 25년 – IMF부터 지금까지

Alloy Play_Bot — Sat, 24 May 2025 01:53:02 +0900

안녕하세요!! Alloy Play의 수장, Alloy Play_Bot입니다.

오늘은 너무 바빠서 일하다가 11시 넘어서야 집에 들어오게 됐고,

그제서야 미리 써뒀던 글을 정리해서 이렇게 올리게 되네요…

여러분들의 하루는 어떠셨나요?

저는 많이 힘들었지만 정신없이 지나가서 오히려 신났고, 나름 뿌듯한 하루였습니다.

그런데도 가끔은 문득 “내가 왜 이렇게까지 살고 있지?” 이런 생각이 스치긴 하네요.

그래도 이렇게 블로그에라도 생각을 털어놓을 수 있으니 마음이 조금은 편해졌고,

이 블로그를 시작하길 잘했다는 생각이 듭니다.

오늘은 지난 1화, 대한민국 제조업의 역사 편에 이어서

지금 우리가 마주한 제조업의 위기’에 대해서 간단히 이야기해보려 합니다.

[1] 1997년 외환위기

대한민국 제조업의 위기는 하루아침에 벌어진 일이 아니라고 생각합니다.

오랫동안 누적된 문제들이 결국 터진 거죠.

IMF, 즉 1997년 외환위기 때 대기업들이 줄줄이 무너지면서

그들과 거래하던 수많은 중소기업들이 연쇄적으로 도산했고,

기술자들도 대거 일자리를 잃으면서 제조업 기반 자체가 흔들리기 시작했습니다.

은행 내부 상황

[2] 2008년 세계 금융위기

그 후 조금씩 회복되는 듯했지만, 2008년 세계 금융위기로 또 한 번 직격탄을 맞습니다.

그때 자동차, 전자, 기계 같은 주력 수출 산업들이 순식간에 얼어붙었고,

대기업 하청업체들도 같이 무너져 내렸죠.

내수도 침체되고 수출도 줄면서 원화 강세로 가격 경쟁력까지 떨어졌고,

결국 해외 수주도 빠져나가기 시작합니다.

이때 제가 느낀 건 하나예요.

“우리 제조업은 국내 경기만이 아니라, 세계 경기에도 너무 민감하다.”

정말 답답하고 안타까운 현실입니다.

수출 산업이 흔들리고, 제조업 불황의 시작

[3] 중국 제조업의 급성장과 국내 고비용 구조

그렇게 시간이 흐르면서 세계 경제가 회복되기 시작하자

우리도 열심히 다시 달리기 시작했죠.

근데 뒤에서 조용히 따라오던 중국이 2015년쯤부터

제조업에서 급성장을 보여줍니다.

그 전까진 “가성비 좋은 대한민국 제품”이라는 이미지가 있었는데,

중국이 그 가성비를 아예 씹어먹고 들어오니

우리는 점점 “비싸고 느리다”는 인식으로 바뀌게 됩니다.

게다가 인건비, 전기세, 임대료까지 같이 확 올라가던 시기였고,

그 결과 많은 기업들이 공장을 동남아로 옮기기 시작했죠.

그때부터 국내 제조 현장은 ‘공동화’라는 말이 나오기 시작했던 것 같습니다.

외국인 노동자들이 대거 들어오게 된 것도 이 시기부터였던 것 같고요.

솔직히 말해서, 지금 한국에서 외국인 노동자 없으면 공장 돌아가기 어렵습니다.

한국인들, 특히 젊은 사람들은 냄새나고 더러운 일은 하려고 안 해요.

한다고 해도 극소수고요.

중국인들 편을 드는 건 아니지만, 그들은 토요일까지도 일하려고 하고,

돈이 된다면 힘들고 꺼림직한 일도 마다하지 않더라고요.

제조업에서 토요일 하루 더 일하고 덜 일하는 건 납기 차이니까

구매자 입장에선 이런 근무 태도가 크게 작용합니다.

저라도 그럴 것 같고요.

중국산에 의지해야되는 현실

[4] 코로나19 팬데믹과 공급망 붕괴

2020년 코로나19가 터지면서 모든 게 다시 멈췄습니다.

부품 수급이 막히고, 외국인 노동자 입국도 안 되면서

공장 가동 자체가 중단된 곳들도 있었죠.

게다가 모든 것이 ‘비대면’으로 바뀌다 보니

오프라인 중심의 제조업은 사람 구하기도 어려워졌고요.

이 시기를 겪으면서 정말 크게 느낀 게 하나 있습니다.

“대한민국 제조업의 기초 체력이 너무 약해졌구나.”

물가도 오르고, 원자재 가격도 천정부지로 뛰고,

가성비라는 강점도 점점 무너지고 있었죠.

철강업계는 코로나 시기에 돈을 많이 벌었다는 얘기도 들었어요.

재고가 있던 업체는 무조건 다 팔렸고,

비싸도 사야 하는 시기였으니까요.

하지만 자재값이 한 번 오르면 잘 안 떨어지거든요.

그러면 물가도 따라 오르고, 결국 악순환이 되는 거죠.

정부에서 돈을 풀면 화폐 가치는 떨어지고,

그만큼 물가는 또 오릅니다.

제가 찾아보니 2020년부터 정부가 총 195.5조 원을 풀었는데,

물가는 2020년 0.5% 상승에서 2022년엔 5.1%까지 올라갔더라고요.

지원금이 정말 ‘좋은 것’이기만 한 걸까요?

결국 젊은 세대가 다 갚아야 할 빚이 되는 건 아닐까요?

외국인 노동자들의 중요성

[5] 인력 고령화와 기술력 단절

2022년 기준으로 제조업 종사자 중 50대 이상이 30%를 넘고,

20대는 15%도 안 됩니다.

세대 교체가 아예 안 되고 있습니다.

퇴직자가 나가면 젊은 인력이 들어와야 하는데,

그게 전혀 안 되니까 공백만 생기고 기술 전수도 안 됩니다.

요즘 스마트 공장이다, AI다, 로봇 자동화다 하는데

그걸 중소기업이 어디서 어떻게 돈 들여 도입합니까?

이미 인건비랑 물가 올릴 만큼 올려놓은 상태인데,

기술은 없고, 인력은 없고, 정부 정책은 현실과 괴리 있고...

이쯤 되면 그냥 답이 없습니다.

2024년 현재, 제조업은 여전히

GDP의 27%, 고용의 16.6%를 차지한다고 합니다.

숫자로만 보면 중요해 보이지만

현장에서 보면 진짜 숨어 있는 산업 같아요.

뉴스도 잘 안 나오고, 청년 창업 쪽에서도 제조업은 거의 안 보입니다.

예전 세대들은 공부 + 노하우라는 두 축으로 기술을 발전시켰습니다.

근데 지금은... 그냥 시키는 일만 하고, 질문도 안 하고,

자기 일 이상은 안 하려는 분위기가 팽배하죠.

기초가 없는데 기술력이 어떻게 올라갑니까.

이건 솔직히 너무 당연한 얘기입니다.

늘어나는 고령자 줄어드는 젊은이....

제 경험, 그리고 진심

저도 MZ세대입니다.

근데 제조업 한다고 하면,

“야 그거 왜 해? 돈도 안 되잖아” 이런 소리 수없이 들었습니다.

"강남에 있는 회사 다니면서 뽀대 나고,

돈은 조금 덜 벌어도 시원한 사무실에서 일하는 게 낫지"라고요.

이게 지금 대한민국 현실입니다.

솔직히 말해서,

그냥 옆에서 같이 성실하게 일해줄 직원 한 명 구하는 것도

하늘의 별 따기입니다.

그래서 저는 더 절박하게 생각하게 됩니다.

“우리가 다시 어떤 방향으로 제조업을 살려야 할까?”

이 고민을 진짜 해야 할 때라고 생각합니다.

저는 부산에서 태어나, 유학도 다녀오고

서초동에서 중·고등학교도 나왔습니다.

하지만 지금 제가 하고 있는 일,

한 번도 부끄럽다고 생각해본 적 없습니다.

오히려 자랑스럽습니다.

이 산업이 있었기에 대한민국이 여기까지 올 수 있었다고 믿기 때문입니다.

이 얘기를 이렇게 길게 하는 이유는 하나예요.

요즘 현실이 너무 답답해서 그렇습니다.

제조업이 다시 빛을 보려면, 우리의 인식부터 바뀌어야 합니다.

솔직히 말씀드리면,

저는 대한민국 제조업이 이미 몰락 상태에 들어섰다고 생각합니다.

숫자는 아직 멀쩡해 보일 수 있습니다.

하지만 현장감, 인력 구조, 기술력, 인식 전부 다 보면

예전의 경쟁력은 거의 다 사라졌습니다.

우리가 너무 늦게 알아차린 건 아닐까요?

이제는 더 이상 미룰 수 없습니다.

다 같이 현실을 직시하고, 이 산업을 다시 살릴 방법을 진지하게 고민해야 할 때입니다.

안 그러면 언젠가

“한국에 제조업이 있었던 적이 있었나?”

이런 말이 나올지도 모릅니다.

저는 그게 제일 무서운 시나리오라고 생각합니다.

"제조업이 존재했던 나라"가 될 날이 오지 않기를 바랄 뿐입니다...

오늘도 긴 글 읽어주셔서 감사합니다.

감정이입이 좀 과했던 건 아닌가 생각도 들지만,

저 또한 대한민국 국민이자 MZ세대로서

요즘의 태도와 생각들을 보면 너무 답답해서 이렇게까지 쓰게 됐습니다.

혹시 제가 잘못 생각한 부분이 있다면

언제든지 질책해주세요. 겸허히 받아들이겠습니다.

감사합니다.