제3화. 대한민국 제조업, 국제 분업화 - 한국 제조업의 역할 변화

안녕하세요!! Alloy Play의 수장, Alloy Play_Bot입니다.

 

토요일 오전, 오후는 수출 나갈 물건 준비도 하고, 환봉 절단하여 납품 준비하며 보내고 저녁에는 오랜만에 홍대에 가서 사람 구경도 하고, 옛날에 같이 유학생활했던 친구들과 소주 한잔 했더니 그동안 일하면서 느꼈던 답답함과 여러 가지 고민들을 서로 나누다 보니 기분이 많이 좋아졌습니다. 여러분들도 바쁜 사회생활 속에서 친구들을 자주는 못 보더라도, 가끔씩 만나면 항상 행복한 시간이 되기를 진심으로 바랍니다.

 

오늘은 드디어 3화! 주제는 요즘 제가 계속 고민하고 있는 ‘국제 분업화’ 속에서 과연 한국 제조업은 어떤 위치에 놓여 있는가에 대한 이야기입니다.

 

[1] 2010년 조립의 강자, 대한민국

2010년대 초반까지만 해도 한국 제조업은 정말 잘 나갔습니다.

제조업 GDP 비중	2010년	2020년	2023년
대한민국	29.5%	25.9%	25.3%
중국	32.4%	28.7%	27.2%
베트남	17.2%	23.5%	24.9%
일본	20.8%	19.4%	19.1%

중국에서 저렴한 부품과 소재를 들여와 국내에서 빠르게 조립하고, 미국·유럽 등 선진국에 수출하는 구조.

이른바 ‘싸게 들여와, 빨리 만들고, 비싸게 파는’ 전략이 통하던 시기였죠.

1. 중국의 값싼 부품 공급
2. 한국의 빠른 납기와 공정 품질
3. 선진국 바이어와의 강한 네트워크

그때만 해도 Made in Korea는 품질로 인정받았고,

공장마다 엔지니어들의 노하우가 살아있던 시절이었습니다.

정말 ‘우리는 현장에서 답을 찾는다’는 말이 통하던 시대였죠.

이 시기 피와 땀을 흘리신 분들이 토요일까지 일하며 고생하였기에,

그 땀 덕분에 저와 같은 MZ세대들이 지금 이렇게 살아갈 수 있는 게 아닌가 싶습니다.

지금은 노하우는 줄고, 기존에 하던 걸 그대로 복제하거나 타국 제품을 사서 겨우 카피하는 수준인 경우도 많죠.

물론 기술력 가진 회사도 많지만, 대다수는 여전히 이런 형태에 머물고 있다는 게 현실입니다.

 

 

[2] 2024년 고부가 조립국, 그런데 소재는?

하지만 이제는 그 전략이 거의 통하지 않게 됐습니다.

미·중 무역갈등, 코로나 팬데믹, 물류비 폭등, 인건비 상승 등 여러 악재들이 겹치며

한국은 점점 고부가 조립에만 집중하게 되었고,

소재·부품은 여전히 해외 의존이라는 구조에서 벗어나지 못하고 있습니다.

1. 반도체 핵심 소재는 여전히 일본에서 수입
2. 이차전지의 양극재 등은 국산화됐지만, 전해질·분리막은 여전히 중국 의존
3. 정밀기계·산업용 부품도 독일, 미국, 중국에서 수입해 국내에서 조립만 진행

수출 구조 비중 추이	소재, 부품	완성품, 조립품
2010년	44%	56%
2024년	32%	68%

 

결국 지금 한국 제조업은 “조립은 하는데, 속은 남의 것”이라는 구조로 고착된 느낌입니다.

예를 들어, 고부가 소재에는 특수강이 많이 쓰이는데,

그중에서도 박판 소재는 일본이 여전히 최고 수준을 유지하고 있습니다.

국내 수요 자체가 적다 보니 포스코에서도 개발하기 애매한 상황이고요.

유럽과 중국의 스테인리스 제강사들도 이제는 Alloy 825나 800 같은 저급 니켈합금을 따라 만들고 있지만,

생산 Loss가 여전히 큽니다. 그만큼 만들기 어려운 소재죠.

그런데도 중국은 외국 기술자를 적극적으로 받아들여서 품질은 조금 떨어지더라도 거의 따라잡았습니다.

그리고 그걸 저가로 전 세계에 공급하고 있습니다.

저희는 아직도 중국산에 대해 안 좋게 보는 시선이 많지만,

그 안에는 우리가 진심으로 배워야 할 부분도 분명히 있다고 생각합니다.

 

 

[3] 한국은 지금 어디쯤?

이 국제 분업 체계에서 한국은 어디쯤일까요?

1. 일본은 여전히 소재·장비·기술의 원천을 쥐고 있고
2. 중국은 가격과 기술을 동시에 확보하기 시작했고
3. 베트남, 인도네시아는 저임금과 인프라로 생산기지로 각광받고 있습니다

그 사이에서 한국은 고부가 조립 기술은 있지만:

1. 인건비는 높고
2. 전기료, 임대료, 세금도 비싸고
3. 소재 기술은 부족하고
4. 젊은 기술자는 없고
5. 현장은 50대 이상의 고령화된 인력만 남아 있는 현실입니다.

평균 일급	대한민국	중국	일본
2010년	57,844원	82위안	8,900엔
2024년	110,684원	345위안	12,716엔
증감율	91.2%	320.7%	42.9%

 

현장의 목소리는 단순합니다.

“비싸고 빠른 나라는 됐는데, 싸고 빠른 나라엔 못 이긴다.”

그리고 솔직히 지금은 '빠르다'는 말조차 하기 어려운 시기가 됐습니다.

정부에서는 주 52시간제 얘기하며 토요일은 무조건 쉬어야 하고, 주 4.5일 근무를 시작한 업체들도 많아졌습니다.

남들 쉴 때 다 쉬고, 공휴일은 계속 늘어나고 있는 이 상황에서

“워라밸”만 쫓아서 과연 제조 강국이 될 수 있을까요?

특히 반도체처럼 더 치열하게 연구해야 할 산업에서조차

회사 차원에서 '쉬어라''쉬어라'라고 하는 현실…

정말 이대로 괜찮을까요?

국가	주당 근무일	평균 근무시간	유급 휴일 수(연)
한국	5.0일(시범 4.5일 ↑)	42.5시간	15일 이상
일본	5.0일	39.9시간	10일
베트남	6.0일	48.0시간	12일
중국	5.5일	46.0시간	10일

 

 

[4] 이제 MZ세대들이 마주해야 될 제조업은?

저는 요즘 이런 질문을 자주 스스로에게 던집니다.

“대한민국 제조업은 국제 분업 속에서 어떤 역할을 해야 살아남을까?”

 

저의 개인적인 결론은 이렇습니다:

1. 전략 품목은 기술 국산화에 사활을 걸어야 합니다.

 - 반도체 공정소재, 방산소재, 우주항공소재 등은 민관이 협력해 집중해야 합니다.

2. 중소기업은 모든 걸 하려고 하지 말고, 하나만 잘하게 가야 합니다. 

 - 특정 공정, 특정 기술 하나에 집중하여 세계 최고가 되는 것.

3. 제조업을 다시 매력적으로 만들어야 합니다.

 - 트럼프가 왜 그렇게까지 제조업에 집착하는지, 한 번쯤은 고민해봐야 합니다.

 - 청년들에게 제조업이 ‘더럽다’, ‘돈 안 된다’가 아니라 ‘도전할 가치 있는 일’로 인식되도록 해야 합니다.

 

지금처럼 외국인 인력이 기술을 익히고 본국으로 돌아가면,

우리는 기술만 빼앗기고 결국 아무것도 남지 않는 구조에 갇히게 됩니다.

참담한 현실이죠.

 

 

하지만 저는 아직 희망이 있다고 생각합니다.

누군가는 이 이야기에 공감해 줄 거라 믿습니다.

 

오늘 글이 조금 길고 무거운 이야기일 수 있겠지만,

제가 현장에서 직접 보고 느낀 이야기이기에 꼭 한 번쯤 나누고 싶었습니다.

 

다음 화에서는 실제 중소기업 현장에서 이런 구조 속에서도 어떻게 버티고 있고,

또 어떤 도전을 하고 있는지 구체적인 사례를 통해 풀어보겠습니다.

 

긴 글 읽어주셔서 정말 감사합니다.

 

댓글도 남겨주시고, 함께 소통해요 :)

이 글을 읽으시는 모든 분들이 오늘 밤 좋은 꿈 꾸셨으면 좋겠습니다.